1．使用胺酸洗滌器進(jìn)行尾氣凈化
在干凈的洗滌器中加入硫酸液，如使用三乙胺時(shí)溶液須含有23%濃度的硫酸如溶液要在洗滌器內(nèi)配制的話，要先加水然后再慢慢把濃硫酸加入，而且要有好的攪拌，放熱反應(yīng)如果溶液在洗滌器內(nèi)的量因蒸發(fā)而減少，只需加水保持液位
液體的pH值需經(jīng)常檢測(cè)，當(dāng)其pH高于4.5時(shí)，酸就廢了，整個(gè)洗滌器中溶液需倒出，再加入新溶液，如時(shí)間來(lái)不及可加些濃硫酸暫延一下使用
2．砂芯硬化時(shí)間太長(zhǎng)
砂芯的重量與理想的硬化時(shí)間見(jiàn)下表：
不同重量的砂芯有不等的硬化時(shí)間是因?yàn)榘钒l(fā)生器的供胺量不足，一個(gè)14英寸厚的砂芯與小型砂芯硬化時(shí)間是相同的
硬化壓力：
低壓：2～9PSI（0.0138～0.062MPa），高壓：15～30PSI（0.1～0.2MPa）
通常，調(diào)高胺量增加芯盒的凈化壓力會(huì)大減硬化的時(shí)間
其他：芯盒的透氣系統(tǒng)履行其總透氣面積，進(jìn)排氣面積比率及透氣是否均勻
3．脫模時(shí)砂芯不硬化
對(duì)于這些不硬化部分，通常延長(zhǎng)硬化時(shí)間；此現(xiàn)象是砂芯某些部分沒(méi)有胺氣通過(guò)，糾正的辦法是延長(zhǎng)硬化周期或按上述所說(shuō)辦法改進(jìn)
胺未通過(guò)不硬化的砂芯部位的固定的，而混砂不均勻的局部砂芯不固化的位置是變動(dòng)的，這是區(qū)分兩種砂芯局部不固化原因的方法
4．三乙胺用量過(guò)大
主要原因如下：
（1）芯盒氣道不當(dāng)，使型芯較薄部分出現(xiàn)氣體短路
（2）硬化壓力太低，以至于不能使進(jìn)氣區(qū)的催化劑擴(kuò)散和壓入到芯子的每個(gè)角落
（3）水平分型的芯盒里的排氣面積大于進(jìn)氣面積也會(huì)出現(xiàn)氣體短路的現(xiàn)象，致使氣體穿過(guò)型芯阻力小的部位形成短路通道當(dāng)使用較多催化劑時(shí)能夠克服這種現(xiàn)象（側(cè)吹砂吹氣時(shí)排氣的平衡不是非常重要在排氣設(shè)置正確時(shí)，砂子對(duì)氣體的阻力建立起足夠的背壓，即使排氣區(qū)域大于進(jìn)氣區(qū)域，也可使氣體彌散）
（4）在芯盒的排氣一側(cè)施加的負(fù)壓會(huì)更加促成短路和芯盒壓力不足盡管施加負(fù)壓的目的是移走催化劑，但是同時(shí)卻降低了型砂對(duì)氣流的阻隔作用這樣就減少了胺氣向旁邊擴(kuò)散的能力排氣區(qū)在吹氣時(shí)和高負(fù)壓時(shí)，控制在+1PSI（+0.006895MPa）和1PSI（0.006895MPa）范圍
（5）分型面泄漏或是進(jìn)氣正壓區(qū)與芯盒之間有泄漏側(cè)吹砂的芯盒的吹氣口密封不良而產(chǎn)生的泄漏現(xiàn)象導(dǎo)致同樣的現(xiàn)象泄漏到空氣中的催化劑不能用于硬化型芯泄漏不僅影響型腔的正常壓力，同時(shí)污染工作環(huán)境
其中，（1）（2）為兩個(gè)主要原因
5.三乙胺氣味過(guò)大
（1）發(fā)生器泄漏
（2）工裝泄漏
（3）清洗吹氣后型芯殘存的胺均勻硬化和均勻清吹的型芯幾乎測(cè)不出胺的氣味殘留胺味首先是由于芯盒排氣不當(dāng)引起的，其次是胺量大而配用了少量的清理空氣在修正工裝之前采取增加清理吹氣時(shí)間的方法可解決此問(wèn)題
6．沾模
所謂沾模就是指一部份樹(shù)脂留在芯盒上，這種現(xiàn)象，多加脫模劑也無(wú)法避免
造成原因:
（1）造成砂芯緊實(shí)度不夠的因素都會(huì)導(dǎo)致砂芯在脫模時(shí)樹(shù)脂殘留在芯盒上
（2）當(dāng)硬化的層厚不夠厚時(shí)，而應(yīng)用的高壓固化氣時(shí)間長(zhǎng)時(shí)，就會(huì)在排氣孔附近附上一層樹(shù)脂，而與其它砂芯分開(kāi)了，這種現(xiàn)象任何分型面形式都會(huì)發(fā)生，其原因就是過(guò)量的固化氣體把樹(shù)脂帶到了排氣孔附近
（3）沾模現(xiàn)象與砂子的顆粒組成有關(guān)，砂粒的形狀是多角形而不是圓形時(shí)趨勢(shì)更加增加，樹(shù)脂在圓形砂粒表面上是均勻的，在多角形砂粒的凹角中呈多余的樹(shù)脂包覆排氣塞堵塞，使整個(gè)芯盒內(nèi)腔都附上一層樹(shù)脂膜，這種現(xiàn)象很普遍，解決辦法是用清洗劑清洗芯盒(或干冰清洗)
沾�，F(xiàn)象還與射砂嘴至沖擊點(diǎn)的距離射砂壓力有關(guān)，距離越近，射砂壓力越大，沾模傾向也越大,沖擊點(diǎn)處也是易沾模的部位
沾模問(wèn)題的解決之道：
（1）改進(jìn)樹(shù)脂組份，加入內(nèi)脫模劑；
（2）在來(lái)不及更換樹(shù)脂時(shí)，在芯盒易沾模的部位貼上透明膠帶，因?yàn)闈?rùn)濕角的關(guān)系，貼上透明膠帶后就不沾了，此法簡(jiǎn)單易行，只是要解決好射砂后膠帶邊緣翹起問(wèn)題，這為我們提供了一種在模具上鍍上某種鍍層解決沾模問(wèn)題的可行性思路
7．光亮碳的缺陷
中國(guó)鑄造協(xié)會(huì)顧問(wèn)李傳栻老師認(rèn)為：這種缺陷容易沿進(jìn)入型腔的第一股鐵水的兩邊產(chǎn)生，也易于產(chǎn)生在內(nèi)澆口附近，常見(jiàn)于液流的側(cè)面和上面如果所用的澆注系統(tǒng)使型腔中產(chǎn)生紊流，就可能將薄膜沖入鑄件內(nèi)形成皮下夾層如果薄膜被夾在兩股液流之間，就可能穿透鑄件，使鑄件滲漏下圖中鑄件表面像裂紋的缺陷便是光亮碳
防止光亮碳缺陷的措施：
如果鑄件上發(fā)現(xiàn)光亮碳缺陷，在不便于改用亮碳指數(shù)較低的樹(shù)脂的情況下，可在工藝方面采取一些防止這類(lèi)缺陷的措施
（1）提高澆注溫度能強(qiáng)化充型過(guò)程中型內(nèi)的氧化性氣氛，能有效地使熱解產(chǎn)生的碳?xì)浠衔镅趸瑥亩鴾p少或消除光亮碳缺陷實(shí)驗(yàn)證明，澆注溫度提高到1480后，可完全消除這種缺陷
（2）提高澆注速率縮短澆注時(shí)間，能減少充型過(guò)程中樹(shù)脂的熱解量，從而能有效地減少光亮碳膜的析出
（3）增加鑄型的排氣孔，使樹(shù)脂熱解產(chǎn)物排出，也能有效地減輕光亮碳缺陷
（4）在面砂中加入鐵紅粉(Fe2O3)2%，就可完全消除光亮碳缺陷但是樹(shù)脂砂中加入2%的鐵紅粉后，鑄型強(qiáng)度會(huì)明顯下降據(jù)國(guó)外的研究報(bào)道，用硫酸鋁代替鐵紅粉，加入量只需1%，即有相同的效果，此種情況下，對(duì)樹(shù)脂砂的強(qiáng)度影響的很小
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